?重力鑄造是一種常用的鑄造方法，在重力鑄造加工過程中會產生各種損耗，以下是一些減少損耗的方法：
一、原材料方面
精確控制配料
準確計量：在重力鑄造加工中，精確的配料是減少損耗的關鍵。使用高精度的稱重設備來計量各種金屬原材料，確保每種成分的加入量準確無誤。例如，在鋁合金重力鑄造中，對于鋁、硅、銅等合金元素的添加，誤差應控制在極小范圍內，避免因某種元素過量而形成不合格品或廢渣，從而減少材料浪費。
原料質量檢查：嚴格檢查原材料的質量，確保其純度和成分符合要求。在采購原材料時，要求供應商提供詳細的質量報告，并且對每批原材料進行抽檢。例如，檢查鋁錠是否存在明顯的氧化、夾雜等問題，對于質量不合格的原材料堅決不使用，從源頭上減少因原材料問題導致的損耗。
原材料預處理與回用
預熱處理：對一些易氧化的金屬原材料進行預熱處理，可以減少在鑄造過程中的氧化損耗。例如，在鑄造鎂合金時，對鎂錠進行適當的預熱，能夠降低其在熔煉過程中的氧化速度，減少氧化渣的產生，從而提高原材料的利用率。
回用廢料：收集重力鑄造過程中產生的合格廢料，如澆口、冒口和飛邊等，經過適當的處理后回用于鑄造。這些廢料的成分與鑄件基本相同，只要去除表面的雜質和氧化層，就可以重新熔化使用。例如，將收集的澆口廢料破碎后，通過除氣、除渣等熔煉工藝處理，再次投入生產，這樣可以有效減少新原材料的使用量，降低成本。
二、熔煉環節
優化熔煉設備與工藝
選擇合適的熔煉爐：根據鑄造材料和產量選擇合適的熔煉爐。例如，對于小型鑄造車間，中頻感應熔煉爐是一個不錯的選擇，它具有加熱速度快、熱效率高、金屬液成分均勻等優點，能夠有效減少熔煉過程中的能源消耗和金屬氧化。同時，要定期對熔煉爐進行維護和保養，確保其正常運行，減少因設備故障導致的熔煉損耗。
控制熔煉溫度和時間：精確控制熔煉溫度和時間，避免金屬過度熔煉。不同的鑄造合金有其適宜的熔煉溫度范圍，例如，鋁合金的熔煉溫度一般在 700 - 750℃左右，超過這個溫度范圍，金屬液的氧化速度會加快，同時也會增加能源消耗。通過合理的溫度控制和時間管理，可以減少金屬液中的氣體含量和氧化渣的產生，提高金屬液的質量。
采用高效的熔煉輔助措施：在熔煉過程中，使用合適的覆蓋劑和精煉劑可以減少金屬的損耗。覆蓋劑可以在金屬液表面形成一層保護膜，防止空氣與金屬液接觸，減少氧化。精煉劑則可以去除金屬液中的氣體和雜質，提高金屬液的純凈度。例如，在鑄造銅合金時，使用木炭作為覆蓋劑，同時加入適量的磷銅作為精煉劑，能夠有效改善金屬液的質量，減少損耗。
減少熔煉過程中的金屬飛濺和氧化
控制加料方式：在向熔煉爐中加入原材料時，要采用合適的方式，避免因加料過猛或不合理而導致金屬飛濺。例如，將塊狀的原材料緩慢地放入爐中，對于較小的顆粒或碎屑，可以采用分批加入的方式，并且在加料過程中適當降低爐溫，減少金屬液的劇烈波動。
優化爐內氣氛：除了使用覆蓋劑，還可以通過控制爐內氣氛來減少金屬氧化。例如，采用惰性氣體保護熔煉，如氬氣或氮氣，使爐內形成一個相對穩定的惰性環境，有效抑制金屬的氧化反應。在操作過程中，要注意控制氣體的流量和壓力，確保其均勻地分布在金屬液表面，達到最佳的保護效果。
三、鑄造環節
模具設計與維護
合理設計模具：良好的模具設計可以減少鑄造過程中的金屬損耗。在設計模具時，要考慮澆口、流道和型腔的形狀、尺寸和位置關系，使金屬液能夠平穩地填充模具型腔，避免產生渦流、卷氣和飛濺現象。例如，采用合適的澆口比例和形狀，如喇叭形澆口或針形澆口，能夠有效控制金屬液的流速和流向，減少金屬液在填充過程中的損耗。
模具的維護與保養：定期對模具進行維護和保養，確保模具的精度和表面質量。檢查模具的磨損情況，及時修復模具表面的損傷和缺陷，如劃痕、砂眼等。一個良好的模具表面可以減少金屬液與模具壁的摩擦，降低金屬液的粘附和凝固，從而減少鑄件的脫模損耗和廢品率。
控制鑄造工藝參數
澆注速度和高度控制：在重力鑄造過程中，合理控制澆注速度和澆注高度。澆注速度過快會導致金屬液產生飛濺和渦流，卷入空氣形成氣孔，同時也會增加金屬液的氧化；澆注高度過高則會使金屬液在下落過程中產生沖擊，造成金屬液的飛濺和氧化。通過試驗和經驗積累，確定合適的澆注速度和高度，例如，對于小型鑄件，澆注速度可以控制在一定的范圍內，澆注高度盡量降低，使金屬液能夠平穩地流入模具型腔。
冷卻凝固控制：優化鑄件的冷卻凝固過程，減少縮孔、縮松等缺陷的產生。根據鑄件的形狀、尺寸和合金成分，合理設計模具的冷卻系統，控制冷卻介質的流量、溫度和冷卻通道的分布。例如，對于厚壁鑄件，可以采用分段冷卻或梯度冷卻的方式，使鑄件能夠從外向內逐漸凝固，減少因收縮不均勻而產生的縮孔和縮松，從而降低鑄件的廢品率，減少材料損耗。